1. 泡の形成と破裂
泡は液体中の気体の分散現象です。純粋な液体は泡を形成しにくく、界面活性剤や高分子化合物を添加した水だけが比較的安定した泡を形成できます。そのため、安定した泡を大量に生成できる物質を発泡剤といいます。泡生成の第一条件は、気体と液体が連続的かつ完全に接触していること（つまり、撹拌状態にあること）です。第二の理由は、発泡速度が破裂速度よりも速いことです。液体に界面活性剤が含まれている場合、気液界面に吸着できるため、一方向に並んだ界面活性剤分子の層が泡表面に吸着され、一定の濃度に達すると、泡壁に固体層膜が形成され、泡が比較的安定します。液体の体積がガスの体積より大きい場合、泡は基本的に球形になり、相互作用は強くありません。真の意味での泡は、液体の還元によって形成された多面体の界面である多面体の形状をした緻密な泡の集合体である必要があります。
泡が破裂する主な原因は、液膜の排出と泡内のガスの拡散です。泡間の液膜の排出は、主に重力と泡の相互圧縮の2つの原因によって引き起こされます。泡の圧縮力は、液体分子間のファンデルワールス力と表面圧力の影響から生じます。液膜内の界面の曲率により、平面液体内の圧力（2つの泡の接合部）は、曲面内の圧力（3つの泡の接合部）よりも大きくなります。そのため、液体は高圧領域から低圧領域に排出され、高圧領域で液膜が薄くなり、最終的に液膜が破裂します。泡内のガスの拡散は、小さな泡内の圧力が大きな泡内の圧力よりも大きいことに起因します。そのため、小さな泡は液膜を介して大きな泡に排出され、小さな泡は小さくなって消えますが、大きな泡は大きくなり、液膜が薄くなり、最終的に破裂します。また、液面上の気泡も、気泡内部の圧力が大気圧よりも高いため、液膜を通して直接大気中に放出され、最終的には気泡が破裂してしまいます。
フォーム印刷プロセスでは、スクレーパーとローラーによってフォームに加わる圧力、および繊維と毛細管現象によってフォームが破裂します。染料は「ペースト」キャリアがないため、すぐに所定の位置に留まり、優れた印刷効果を生み出します。したがって、フォーム染料溶液が布地に触れると、できるだけ早く破裂する必要があり、これは印刷品質に有利です。
2 フォームプリントの仕組みと特徴
発泡プリントの一般的な工程は、染料と助剤を含む濃縮溶液に発泡剤を加え、機械的に空気を注入して泡を形成し、一定の粘度に達するようにして発泡プリントペーストを作ることです。 プリント機で生地に発泡カラーペーストをプリントした後、繊維表面に接触すると、泡内の液体は毛細管現象によりすぐに繊維に吸収されます。 また、泡内の染料濃度が高く、水分量が少ないため、繊維に浸透することなく生地の表面に均一に塗布され、表面の色の量が増えます。 プリント後は、従来のプリントと同じように後処理を行いますが、プリントペーストには接着剤や糊が含まれていないため、後処理の洗浄負担を軽減できます。 発泡プリントペーストにはどのようなフォームが必要ですか？ 生地にプリントする前のフォームは非常に安定している必要があります。 生地にプリントした後は、すぐに破裂する必要があります。
フォームが不安定だと、印刷前に破裂し、カラーペーストの粘度が低下し、フォーム印刷が実現できません。フォームの安定性が高すぎると、印刷されたフォームが布地上で均一に破裂せず、印刷品質に影響を与えます。
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